根据对浇注料表面损坏原因的现有分析，采取相应措施防止或减少表面损坏程度。

1.采用高纯度原料

高纯度、高密度的原料可以降低可溶性碱金属的含量。例如，耐火明矾骨料应尽可能在回转窑中煅烧，杂质较少。体积密度高，或以致密刚玉为骨料，严格控制未煅烧的原料的杂质含量，尽可能少地控制添加量。

2.合理选择外加剂的类型

传统的浇注料外加剂通常采用木质素钙盐和钠盐，增加了浇注料的碱金属含量，加速了水化分解的反应。经调整，试验了新型复合减水剂，减少了钙盐的添加，严格控制了添加量。经实验室验证后，在生产中进行了试验，改变了添加剂的种类，达到了适当的添加量。坯体表面粉化现象得到改善，从3~5天延长到一周左右。不同添加剂对浇注料性能的影响见表2。这样，结合对干燥时间的控制，尽快干燥，提高早期强度。现在坯体表面粉化很少发生。

3.控制施工用水
加强对施工水质的控制，在生产前尽量在大容器中沉淀水，避免水浑浊、杂质混合，减少其他能提高水泥水化速度的添加剂的进入。

4.控制施工环境

为了减少和减少浇注料表面与空气的接触，采用表面覆盖方法封闭表面孔，尽量隔离二氧化碳和水蒸气向浇注料坯扩散，防止损坏反应。同时，为了尽快干燥坯体，加强厂房的保温，必要时将坯体进入低温窑干燥后脱模，使坯体在36小时维护期内硬化，保证浇注体的强度。